在弯曲工序中，炉门会立即打开，此时就必须与时间赛跑。玻璃从加热室被输送到成型工位，而温度每下降一点，都会导致产品出现缺陷——比如光学畸变、形状偏差，或是细微的裂纹，这些缺陷往往在后续的回火处理中才会显现出来。当温度分布均匀时，产品就能按照设计要求成型；而如果温度分布不均，就不得不处理废品并重新加工。
技术上需要考虑的因素
对于玻璃弯曲而言，分区加热的意义并不在于达到某个固定的温度值，而是要在整个玻璃表面形成稳定的热场。我们为每个区域配备独立控制的石英或短波红外加热元件，这些元件的参数会根据玻璃的辐射特性以及加工要求来调整。加热功率要足够大，以便快速升温且不会超出设定范围。控制系统则需要确保各区域之间的温度均匀性，从而在弯曲过程中控制好热应力。这样就能确保玻璃的形变程度可预测，形状稳定，同时也能在玻璃进入退火阶段之前有效消除应力。
为什么这种方法有效
在生产线上，这种方法的优点显而易见。精确的控制可以减少边缘冷却过度和中心过热的问题，从而节省时间，让更多的时间用于生产合格的产品。由于加热曲线是可重复的，因此不必等待炉子恢复稳定状态，从而缩短了生产周期。此外，由于各区域只吸收所需的能量，且加热元件能长时间保持稳定状态，因此能耗也会降低。减少了因应力导致的缺陷，也就意味着在后续的回火和复合工序中无需处理更多问题，从而提高了初次成型的合格率。
需要注意的事项
并非所有的炉子都支持分区加热功能。需要具备良好的电源接口、热电偶以及互锁装置，同时还要确保现有对流模式和炉膛设计不会与新分区方案产生冲突。需要一定的时间来调整参数，以适应不同厚度和涂层的玻璃。一旦参数设置完毕，系统就可以正常运行，但仍需定期校准，以保持热场的稳定性。