Denken Sie einen Moment lang über Ihre IR-Lampe nach. Wenn die Geometrie des Reflektors nicht korrekt ist, erwärmen Sie eigentlich das Werkstück gar nicht – Sie zahlen lediglich dafür, dass der Rahmen der Maschine aufgewärmt wird. Das ist Verschwendung. Eine Standardlampe strahlt Energie in alle Richtungen ab – zu 360 Grad. Wenn man keinen richtig eingestellten Reflektor hat, geht die Hälfte der Wärme bereits im Moment des Einschaltens verloren. Das Geheimnis liegt in der Kurve. Egal ob parabelförmig, elliptisch oder zylindrisch – diese Form bestimmt genau, wo die Wärme ankommt. Eine parabelförmige Kurve leitet die gebündelten Strahlen zusammen und erzeugt so einen konzentrierten, parallelen Strahl. So entsteht eine hohe Energiedichte auf der Oberfläche. Aber es handelt sich dabei um ein empfindliches Gleichgewicht. Wenn die Geometrie nur um wenige Millimeter falsch ist, entstehen „kalte Stellen“. Die Erwärmung des Materials ist dann ungleichmäßig – und das ist ein Problem, das niemand haben will. Mehr Wärme bedeutet auch mehr Risiko. Wenn man den Strahl weiter bündelt, erreicht man die gewünschte Temperatur viel schneller. Wir verwenden Gold- oder poliertes Aluminiumbeschichtungen, damit die Strahlen wirklich reflektiert werden und nicht vom Reflektor selbst absorbiert werden. Aber Vorsicht: Ein zu starker Fokus setzt viel Druck auf eine kleine Fläche. Wenn man zu viele Watt auf einen kleinen Punkt richtet, kann die Oberfläche verbrennen, bevor das Material überhaupt warm wird. Es besteht also ein schmaler Grat zwischen einer perfekten Behandlung und einem ruinierten Ergebnis. Der Kompromiss. Man kann den Lichtweg nicht im Vakuum optimieren. Um einen starken, effizienten Strahl zu erzeugen, muss man die Lampe in der Regel näher an das Material bringen. Der Nachteil: Dadurch sinkt die Tiefenschärfe. Der Arbeitsbereich wird kleiner. Wir lösen dieses Problem, indem wir den Winkel des Reflektors mit der Geschwindigkeit des Transportbands abstimmen. Man möchte, dass das Material gerade so lange in diesem „idealen Bereich“ bleibt, bis es ausgehärtet ist. Wenn das richtig gemacht wird, kann man die Leistung senken und somit Geld sparen – ohne die Produktionsgeschwindigkeit zu verringern.