Piense por un momento en su lámpara de infrarrojos. Si la geometría del reflector no es adecuada, en realidad no está calentando la pieza que se está procesando; simplemente está gastando dinero para calentar el chasis de la máquina. Es un desperdicio. La clave está en la curvatura del reflector. Ya sea parabólica, elíptica o cilíndrica, esa forma determina exactamente dónde va a caer el calor. Una curva parabólica concentra los rayos dispersos en un haz firme y paralelo. Así se logra una verdadera densidad energética en la superficie. Pero se trata de un equilibrio delicado. Si la geometría no es precisamente correcta, incluso unos pocos milímetros pueden causar “puntos fríos”. El calentamiento será desigual en la superficie del material, lo cual es un problema que nadie quiere. Cuanto más calor se aplique, mayor es el riesgo. Al concentrar el haz de luz, se alcanza la temperatura deseada mucho más rápido. Usamos recubrimientos de oro o aluminio pulido para asegurarnos de que los rayos se reflejen en lugar de ser absorbidos por el propio reflector. Pero hay que tener cuidado. Concentrar demasiada energía en un área pequeña puede dañar la superficie antes de que esta se caliente realmente. Es un equilibrio delicado entre una curación perfecta y un resultado defectuoso. No se puede optimizar el camino de la luz en el vacío. Para obtener un haz de luz eficiente, generalmente hay que acercar la lámpara al material. El inconveniente es que se pierde la profundidad de campo. El área donde se procesa el material disminuye. Por lo general, resolvemos esto equilibrando el ángulo del reflector con la velocidad del transportador. Se quiere que el material permanezca en ese “punto óptimo” el tiempo necesario para que se cure. Si se hace bien, se puede reducir la potencia de la lámpara y ahorrar dinero, sin reducir la velocidad de producción.