Denk even na over je IR-lamp. Als de geometrie van de reflector niet goed is, verhit je het werkstuk eigenlijk helemaal niet – je betaalt alleen maar om het chassis van de machine op te warmen. Dat is zonde. Een standaardlamp stuurt energie in alle richtingen, 360 graden. Als je geen reflector hebt die goed is afgesteld, gooi je letterlijk de helft van de warmte weg zodra je de schakelaar indrukt. De magie zit in de vorm. Of het nu een paraboolvormige, elliptische of cilindrische vorm is: deze vorm bepaalt precies waar de warmte terechtkomt. Een paraboolvormige reflector brengt de verspreide stralen samen tot een nauwe, parallelle bundel. Op deze manier krijg je een hoge energiedichtheid op het oppervlak. Maar het is een delicate balans. Als de geometrie maar een paar millimeter verkeerd is, ontstaan er ‘koude plekken’. Dan wordt het oppervlak onevenmatig verhit, en dat is een probleem dat niemand wil. Meer warmte betekent meer risico’s. Als je de bundel strakker maakt, bereik je de gewenste temperatuur sneller. We gebruiken gouden of gepolijste aluminiumcoatingen om ervoor te zorgen dat de stralen worden weerkaatst, in plaats van door de reflector opgenomen te worden. Maar wees voorzichtig: een te strakke bundel zorgt voor veel spanning op een klein gebied. Als je te veel wattage op één klein punt richt, kan het oppervlak beschadigen nog voordat de kern zelf warm wordt. Het is een dunne lijn tussen een perfect resultaat en een verbrand oppervlak. De compromissen. Je kunt de lichtbundel niet optimaliseren in een vacuüm. Om een strakke, efficiënte bundel te krijgen, moet je de lamp meestal dichter bij het materiaal brengen. Het nadeel? Je verliest dan de diepte van het beeldveld. Je werkbereik wordt kleiner. We lossen dit meestal op door de hoek van de reflector af te stemmen op de snelheid van het transportband. Je wilt dat het materiaal lang genoeg in die ‘ideale positie’ blijft om te drogen. Als je dit goed doet, kun je de vermogenssterkte verlagen en zo geld besparen, zonder dat de productie vertraagt.