Pomyśl chwilę o swojej lampie IR. Jeśli geometria reflektora nie jest odpowiednia, to w rzeczywistości nie nagrzewasz elementu, który masz do obróbki – po prostu płacisz za ogrzanie obudowy maszyny. To straty. Standardowa lampa emituje energię we wszystkich kierunkach, 360 stopni. Jeśli nie masz reflektora dobrze ustawionego, to w rzeczywistości tracisz połowę wydzielanej energii już w momencie włączenia urządzenia. Sekret tkwi w krzywej. Czy to krzywa paraboliczna, eliptyczna czy cylindryczna – to właśnie ta forma decyduje o tym, gdzie pojawi się ciepło. Krzywa paraboliczna skupia rozproszone promienie w jednym, równoległym wiązku. W ten sposób uzyskujemy dużą gęstość energii na powierzchni. Ale to delikatna balansowanie. Jeśli geometria reflektora jest niepoprawna o zaledwie kilka milimetrów, pojawią się „chłodne punkty”. Nagrzewanie będzie nierównomierne, a to problem, którego nikt nie chce mieć. Im więcej ciepła, tym większy ryzyko. Gdy skupiamy wiązkę światła, szybciej osiągamy wymaganą temperaturę. Używamy złotych lub polerowanego aluminium jako warstwy odbijającej, aby promienie rzeczywiście były odbijane, a nie wchłaniane przez sam reflektor. Ale musimy uważać. Skupienie wiązki światła powoduje duże obciążenie na małej powierzchni. Jeśli wprowadzimy zbyt dużo mocy w jeden mały punkt, mogą powstać oparzenia na powierzchni, zanim serce materiału w ogóle się nagrzeje. To delikatna granica pomiędzy doskonałym efektem a zniszczeniem materiału. Kompromis. Nie można optymalizować drogi światła w próżni. Aby uzyskać tak cienką i efektywną wiązkę światła, musimy przybliżyć lampę do materiału. Wadą jest to, że tracimy głębię ostrości. Obszar, w którym możemy pracować, zmniejsza się. Zazwyczaj radzimy sobie z tym, dostosowując kąt reflektora do prędkości transportera. Chcemy, aby materiał znajdował się w tym „idealnym obszarze” wystarczająco długo, aby doszło do utwardzenia materiału. Gdy uda nam się to osiągnąć, możemy obniżyć moc lampy i zaoszczędzić pieniądze, bez żadnego spowolnienia procesu produkcji.